Folha do Meio Ambiente

Sobras de construção: importante é reaproveitar os entulhos.

A destinação adequada dos resíduos às empresas certificadas, a elaboração de inventário de emissões e a análise prévia dos riscos ambientais é uma quebra de paradigma. A sustentabilidade depende, além de conscientização e exemplo, da apresentação de rotas de esperança e do bom senso.

Esta é a primeira casa do tipo no País. A tecnologia consiste em utilizar 28,15 toneladas de entulhos de demolição de obras para a construção de um imóvel com dois dormitórios, cozinha, sala e banheiro. Para termos de comparação, o imóvel tem área superior ao construído pelo projeto do governo federal “Minha Casa, Minha Vida”, que varia de 42 m² a 45 m², e representa uma economia de 40% no preço final, custando cerca de R$ 45 mil.

“A iniciativa pode representar uma solução para as milhares de toneladas de entulhos produzidas todos os dias nas construções das cidades e também para a falta de moradias”, frisa o diretor-presidente do grupo, Josely Rosa, criador do conceito. O projeto utiliza um kit composto por máquinas para reciclagem de entulhos e sobras de concreto e para fabricação de tijolos e blocos, além de massa para assentamento ecológica. Os equipamentos são criações da Verbam Máquinas, empresa que integra o Grupo Baram.

Do entulho ao tijolo – Com 23,05 toneladas de entulhos de demolição de obras é possível fabricar 8,64 mil tijolos, número necessário para a construção da casa. Além de ser feito exclusivamente de resíduos da construção e demolição, o tijolo não usa combustão em seu processo de fabricação.

Portanto, reduz a produção de lixo e diminui a emissão de gás carbônico na atmosfera. Uma casa de mesmo tamanho construída pelo método tradicional produziria, conforme dados do Ministério de Minas e Energia, 3.996 kg de CO2 somente para a produção de tijolos vermelhos. Isso significa que seriam necessárias 21 árvores para fazer a compensação do gás. O Grupo Baram garante que o tijolo é ainda três vezes mais resistente do que o tijolo tradicional, apresentando 7,5 MPA, unidade usada para medir o grau de resistência. Já o contrapiso, com 8 m de largura por 6,5 m de comprimento, por exemplo, leva 5,1 toneladas de agregados (como são chamados os restos de construções).

A massa para assentamento dos tijolos é 100% feita com resíduos minerais e dispensa a utilização de areia e cimento.

Cristiane Silveira de Lacerda – Engenheira e diretora da Ecoconstruct Brazil.

Feira do couro

Letícia Heinzelmann, de Porto Alegre

Na FIMEC – Feira Internacional de Couros, Produtos Químicos, Componentes, Máquinas e Equipamentos para Calçados e Curtumes, que ocorreu em abril, em Novo Hamburgo-RS, diversas empresas apresentaram calçados que levam materiais reciclados na sua produção, inclusive, substituindo o couro.

A FCC, empresa fornecedora de sistemas de colagens, compostos termoplásticos e solas de couro, foi além. Lançou um calçado-conceito totalmente feito com materiais de fontes renováveis. Para Julio Schimtt, diretor da FCC, o principal desafio foi obter solados e palmilhas com as mesmas características de flexibilidade e resistência dos feitos com materiais comuns. Após três anos de pesquisa, a FCC conseguiu viabilizar a obtenção de um solado feito em material elastomérico, totalmente reciclável. A palmilha também é feita do mesmo elastômero termoplástico. Outras partes do “FCC Sapato Verde” também são resultados da utilização de resíduos gerados em outras fontes industriais. Um exemplo é o polietileno tereftalato – o PET, de garrafas de refrigerante descartadas -, utilizado na fabricação de cadarço. E algodão, que teve seu tingimento à base de água.

Sapatos “verdes”

A principal vantagem do calçado verde é a possibilidade de redução significativa da utilização de recursos provenientes do petróleo, substituindo-os por materiais de origem vegetal. A nova matéria-prima pode ser usada em qualquer injetora de plásticos. “O produto foi desenvolvido para ser uma solução imediata para os fabricantes de solados”, afirma o diretor de termoplásticos da FCC, Julio Schmitt. “A novidade também auxiliará os calçadistas a enfrentarem elevações dos preços do petróleo”, acrescenta. O forro da palmilha é feito em couro natural, obtido através de processo de curtimento com taninos vegetais, oriundos de florestas renováveis, que não emprega metais pesados.

Os resíduos oriundos desse processo são biodegradáveis e totalmente compostados. O adesivo usado para colar o forro na palmilha é à base de água, produzido pela FCC, sem a utilização de solvente petroquímico em sua composição. O cabedal é feito em lona de algodão 100% natural com tingimento à base de água. Todas as costuras também são feitas com o uso de linhas do mesmo tipo de algodão. Na Fimec 2010, a FCC já havia lançado um material para solado que se decompõe quando descartado. Segundo a empresa, as peças que utilizam a matéria-prima estariam totalmente decompostas depois de um ano submetidas a agentes da natureza, como umidade, micro-organismos e luz.